Transformación de un bloque de granito

Llega a nuestra casa en forma de encimeras, escaleras o columnas. Pero pocos conocen cómo se procesa la piedra natural desde que se extrae en la cantera hasta que llega a sus hogares. Por eso hoy vamos a explicar cómo es la transformación de un bloque de granito desde su extracción hasta su distribución.

EXTRACCIÓN: LA CANTERA

El granito se extrae directamente de las canteras, generalmente a cielo abierto, mediante la perforación y voladura controlada de grandes bloques o con equipos de corte con hilo diamantado. Un proceso que en los últimos años se ha agilizado gracias a la utilización de maquinaria adaptada a esta dura tarea. Una vez extraída, la piedra se fractura en bloques así como en otros productos de menor tamaño como «perpiaños» o postes que se utilizan para construir muros de mampostería tradicional. Los bloques más grandes se envían a los telares para continuar su transformación.

TRANSFORMACIÓN Y ELABORACIÓN: LOS TELARES

Una vez extraídos, los bloques de granito obtenidos en cantera son transportados hasta fábricas de elaboración en las que se procede a serrar los bloques en tablas con las medidas y acabados necesarios para su puesta en obra. Hace 15 años eran necesarios hasta 15 días para serrar un bloque mientras que en la actualidad se consigue entre 3 y 4 días. Los bloques de granito se introducen en telares (máquinas de corte de la piedra) para proceder al serrado en espesores a partir de 2 centímetros.

El fundamento básico de los telares se debe al movimiento pendular de un marco protaflejes entre los cuales y el bloque de granito se aplica un fluido compuesto de una mezcla abrasiva (formado por flejes y granalla metálica, hidróxido de cal y agua). De esta manera, el granito se va cortando por fricción. El acabado natural dejado por la sierra es liso, aunque con ligeros surcos y ondulaciones.

ACABADOS: LOS TRATAMIENTOS

Las tablas que salen de los telares, después de ser lavadas para eliminar los restos de fluido de corte (granalla, fleje…) pasan entonces a la zona de los tratamientos. En ella se consiguen diferentes acabados utilizando una amplia gama de maquinaria. El acabado más frecuente de la superfice de los tableros es el pulido, que permite obtener una superficie lisa y brillante, resaltando la textura y los colores del granito. También se suelen aplicar otros tratamientos como flameado, que da a la roca un aspecto rugoso y vítreo, perfecto para instalar sobre pavimentos ya que es antideslizante.

Otros acabados posibles son el abujardado (También conocido como labrado, se consigue golpeando el material manual o mecánicamente con la bujarda, un martillo dentado de acero), apomazado (logrado mediante un proceso de abrasión en trenes de pulido o pulidoras de brazo articulado, sin llegar a conseguir brillo), arenado (conseguido disparando repetidamente arena de sílice contra el material a través de una pistola de aire), envejecido (proceso caracterizado por el desgaste de la superficie de la piedra mediante vibración continua) o escafilado (realizado con herramientas tradicionales, haciendo saltar fragmentos de piedra mediante golpes controlados).

ALMACENAJE Y LOGÍSTICA

Después de recibir el tratamiento correspondiente, las tablas de granito son clasificadas por tipo de acabado y material incluyendo un código de colores para garantizar la trazabilidad del producto (procedencia, fecha y proceso de fabricación). A partir de su selección, se procede a su embalaje para su posterior comercialización a través de transporte por carretera o en barco, especialmente para el granito de exportación. Luego serán los profesionales los encargados de adaptar el granito al tipo de proyecto que se vaya a realizar.

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